產業價值鏈方面利潤的分配是兩極化，產業鏈的核心環節的利潤內外受壓，不斷削薄。
可以說，國內的動力電池企業，除了比亞迪、CATL這兩家稍好一些，其他家都非常危險。
在目前情況下，出現了面粉比面包貴的價格倒管現象時有發生，重視技術創新的先進企業難以收回研發成本，盈利非常困難。
吳孟濤說，“我們動力電池的市場顯著矛盾是產能不斷擴張，高端產品產能嚴重不足，特別是新型材料。市場的迅猛增長，但是先進企業利潤不斷下滑。”
第二個方面，國內外正極材料產業差距巨大，國際前10大正極材料廠家占據了國際市場80%以上的市場份額。
現在國際汽車市場收益非常差，包括豐田，在八年之前甚至到十年之前，像大眾汽車，把中國知名一點的，包括日韓企業的正極材料都去談價格，現在手伸得非常長，甚至寶馬都到中國去尋找礦資源，到了很多產業鏈節點，到上游更加延伸。
中國企業把原材料控制以后，全世界都要看中國的眼色，包括美國政府、日本。
像日亞化學、住友金屬、三星、當升、湖南杉杉、北大先行都有一些產品。
日亞化學偏重于日本，Umicore的主要客戶是LG，LGC也是LG。三星是SDI，當升是LG、SK，日本和韓國核心的電池肯定不會到中國，中國只能做邊緣式的，有非常大的競爭力，有專利、知識產權。
吳孟濤說，他們和三星和他一個高管談，他們認為動力電池中國要落后很多年，材料至少要落后三年以上。
國內鋰電池高端的產品技術指標基本上達到國際先進水平，但產品差距主要體現產品品質管控、產品檢測標準的差距上，例如磁性異物指標在2010年尚沒有被中國企業關注，而國外企業已經要求到ppb的水平。
生產環境Cu、Ze要求在2013年前尚沒有被中國企業關注，而國外企業已經完全禁用，國外企業要求該產品指標，且對其檢測方法保密，巴莫公司起草了國內第一個磁性異物檢測標準及方法，被材料企業和電池企業廣泛采用。
國內正極材料差距分析--研發時間的差距。日本從1991年索尼公司研發鋰電池，后來是磷酸鈷鋰、三元材料，錳酸鋰。而美國早在1979年即開始技術方面的創新。
對比中美日三國，在動力電池領域，日本是制造強國，美國是創新強國，中國是市場大國。
吳孟濤透露，“特別是專利方面，近期我們正極材料整個行業大的企業很受困擾，交專利費五千萬，每年按銷售額返還，不然的話國際上肯定惹麻煩。國內的企業都簽協議了，今后我們行業協會一定要團結一心，不然的話價格就轉嫁到我們鋰電池整個行業里面。”
從2013年以后，國內三元材料的專利申請量趨少，在國際上也是這個趨勢。以前三元材料的專利申請非常之多。
國內產業化生產線的差距，國外是全密閉自動生產線，信息化數據采集，設備精度高，普遍采用了滿足汽車行業的精益生產管理，生產環境控制水平嚴苛。
國內自動化程度已經大幅改善，但信息化數據采集尚未普及，還有一些半手工的生產線。設備精度不能滿足動力電池需求，生產環境控制水平較差。
國內外正極材料的品質管控方面，國內要求達到關鍵工序CPK1.0，國外達到1.33，關鍵工序PPK我們達到1.1，國外是1.67，產率國內是95%，國外是99%。檢測平臺國內是常規粉體檢測，國外是微觀檢測、衡量檢測等。
面臨國際化競爭的白熱化，如何做大我國的產業。吳孟濤提出了一些建議：
一、加快產業升級，智能制造是必然趨勢，加強四個優化：
工藝參數優化：加大工藝研發、工程化研發力度，提質增效，優化工藝成本。
設備參數優化：開展高精制制造設備國產化開發。
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