一向強調駕駛樂趣的BMW，今年要濃墨重彩地導入“天生電動”的第二個子品牌——BMW i。根據寶馬高效動力策略規劃，2013年將電驅動車輛投放市場是該策略中期階段重要舉措。BMW i3電動車的量產，無疑將幫助BMW再次實現跨越，成為連接今天與明天的橋梁。
寶馬第二個子品牌BMW i3電動車即將量產
碳纖維車身
展示未來產品的模樣
在BMW蘭茨胡特工廠，有近200位員工為超輕碳纖維強化塑料而忙碌。基礎纖維織物從遠在美國的摩西湖工廠運來，被成熟的技工根據使用需求排列紋理、堆疊注塑、預成型、水切割成型……依據上述工藝制成的BMW i3車側框架，成年人僅用單手即可托起，重量只是鋼質車身的1/2，強度卻超過同樣厚度的金屬。
使用碳纖維復合材料制造BMW i車身之前，碳纖維材料已被廣泛應用到BMW的其它產品中，特別是BMW M的產品。據生產進度表顯示，蘭茨胡特工廠的生產線每日可以制造約50件BMW M的碳纖維車頂——這說明，從纖維生產到回收利用的工藝流程，BMW已經完全掌握。隨著用戶需求增長、工藝效率提高，碳纖維車頂、發動機艙蓋甚至車身框架完全可以進行大批量制造，并有望應用于BMW旗下的其他產品。
可回收性
貫徹全生產鏈的意識
制造低能耗產品的同時，BMW未忘生產廢料的回收，為大規模制造奠定基礎。
在蘭茨胡特工廠，水切割后的邊角料并非“廢物”。特殊的收集技術、提煉工藝將幫助它們重返誕生地——摩西湖工廠，通過特殊的提煉工藝再獲新生。檢測數據顯示，這些材料的性能數據并未降低，甚至可以成為主要原材料的替代品。
被回收利用的不止是車身材料，曾經在MINI E上儲存電能的電池組已有部分被拆解，成為BMW工廠、寫字樓的太陽能蓄電組件，繼續發揮余熱。這意味著電動車的部件既可“返聘上崗”、也可“培訓再就業”。
可再生能源
成BMW i工廠的能耗標準
BMW并不滿足于制造節能的汽車產品，更關注全制造過程的能源消耗，嘗試用可持續利用的能源制造可持續利用的產品。
顯然，BMW的目標是實現完全的零排放生產，并已在做類似的嘗試。在德國，負責制造電池組、增程式發動機的BMW萊比錫工廠，已開始使用風力發電；在美國華盛頓州，投資一億美元的摩西湖工廠，完全利用水電進行纖維的石墨化處理；在中國北京，裝備風力發電機、太陽能池板的5S經銷商已于2012年開業……即使是BMW集團董事長諾伯特·雷瑟夫博士也承認，新能源車的發展將是一場馬拉松比賽，而非百米之戰。但他希望贏在起跑線前。
與人分享
是未來交通的基礎
在全球范圍內，受制于充電設施建設、相關配套政策、法規尚未完善，電動車發展比較緩慢。但BMW對此早有規劃。BMW集團董事伊恩·羅伯森博士強調，在中國推廣電動車的前景樂觀，但基礎設施要投資、供電電壓要達標……所有的事情都需要一步一步地做工作。
在德國，自2007年啟動的Drive Now車輛分享計劃已有近9萬人參與。參與者可通過智能手機應用程序查詢附近可用的電動汽車，用后歸還到最近的專用泊車、充電站點；由于集中管理，可以降低維護成本、提高充電效率。即使政府無力推進共用充電設施，BMW也可據此經驗發展成為新的商業模式，幫助使用者降低電動車的使用成本。
BMW i是一個雙向戰略，需要產品與用戶的共同成長。i3帶給用戶的不止是車，更是通向未來的鑰匙。
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